去年年底福州一廠家廠長特地遠赴非洲運回了一批原木，當時國內的原木資源還不似現在這般緊張，廠里的同事一聽到要運回足足3400噸原木時紛紛表示不贊同，不過廠長卻執意運回港口。

其實客觀來說，只看木質的穩定性，這些從國外進口的百年以上的原木確實是制作實木家具的上好木材。

原木運回港口轉瞬已經半年時間了，中間廠長卻遲遲不開口要切割開口，直到前不久才終于動了要切割這批原木的念頭。

近距離觀察這些木材 確實會被這“大塊頭”嚇到，相較于國內的原木生長環境而言，非洲的熱帶雨林優渥的地域環境更適合原木的生長，但是也不是沒有弊端的，大量的原木如果得不到合理的采用，比較后只會落得腐爛，埋入地底的下場。

決定要開始切割的當天廠里的師傅們全部出動將原木裝車運回廠內，沿途吸引了不少路人圍觀，再一次看到原木我才明白廠長擱置半年的初衷，其實就是為了讓內部的水分自然風干，這樣也更加方便開料。

費了不少力氣終于安全運回了廠里，但是在切割前還需要先分割成一小段一小段才能被搬上臥鋸切割。

分割成小段的同時大板設計師還能觀察橫截面從而確定大板的樣式，接下來才是緊張切割的正式開始。

負責切割全程的廠里比較有經歷的孫師傅，老師傅這么多年的切割經驗讓他有一套自己獨有的準則，除了需要根據原木的密度來區分切割的專用設備之外，還需要順著紋理進行切割，其中比較主要的就是“頭刀”跟“次刀”。

切割的過程中會出現很多未知的情況，比如說原木出現中空，或者紋路比想象中要驚艷，如何避開中空的部分完成切割，或者是如果在不改變設計的尺寸的情況下還能準確保留艷麗的紋理，這些都是對大板切割師傅們的考驗。

完成切割之后的原木會根據品質進行分類再集中運送到半成品操作間，雖說是同一根原木切割下來的板材，但是紋理卻大不相同，通常情況下越接近芯材的部分紋路越驚艷，但是這部分的板材也只夠打磨出2~3塊大板，所以自然也更加珍貴了。

實木大板的打磨絕對是體力活，不僅正反兩面都需要經過打磨，而且對打磨的次數也有要求，正面要打磨不少于五次，反面要打磨不少于兩次，這一來一回大板師傅就需要在操作間待上不少于12個小時。

好不容易完成了打磨，板材還需要經過拋光。這里說的拋光可不同于根雕作品的拋光。師傅們需要用專業的砂紙順著紋理一層層慢慢拋光下去，一邊注意手里的力度一邊觀察大板表面是否有瑕疵。

這些都是為了能讓大板內部驚艷的紋理更加自然的展現在我們面前，所以拋光的次數要恰到好處，太過或太少都會讓成品大板的效果大打折扣。

打磨拋光之后的板材還不能急著拖去上漆，在上漆前需要保證大板的絕對干燥。我們需要拖到烘干設備里進行烘干，可別小看這個步驟，大板的使用壽命很大一部分就是烘干技藝決定的。

烘干的時間過長，大板會變得很脆；烘干的時間過短，大板內部還殘留大量水分，無論是哪種情況都會導致后期使用時極容易開裂，使用壽命自然也縮短不少。

經歷了千辛萬苦，終于可以上漆了。每塊實木大板通常會上3~4道清漆，每道漆都需要等上一道漆完全風干后才能繼續上下一道，等待的過程是漫長和充滿期待的。。。

好了，到這里終于完成了一塊實木大板的制作。

現在哪里還能看到比較初平凡無奇的原木的影子，在燈光下原木的紋理熠熠生輝，大氣又厚重的自然氣息撲面而來，讓人不得不感嘆大自然才是比較神奇的匠人。

有些人現在還沒辦法理解實木大板為什么日趨流行，其實原因也很簡單，人們越來越注重環保與健康，而實木大板正是被這個時代挑選后誕生的產物。

這大概也是現在幾乎每家每戶都能看到實木大板的身影的原因之一了。

過去的板式 家具 會在粘合劑中添加甲醇，但是實木大板取材源自原始森林，不僅整板無拼接，而且制作工藝的要求必須純手工制作，不需要添加任何化學成分，自然在使用時也不會揮發有害物質了